杨杰对这套指纹识别系统也是很满意的，随后问起了这套指纹识别系统的成本的事情来。
杨杰希望这套指纹识别系统的成本能够在几年的时间里面降到十美金左右的水平，能够迅速地在华兴集团公司大量的产品设备上推广开。
陶志杰为了达到自己老板的要求，莱宝高科技公司和华兴半导体材料公司一起合资在河西科技走廊科技园这边建设了一座蓝宝石晶体设计研发和制造工厂。
现在能提供蓝宝石玻璃的国家主要集中在俄罗斯、鹰酱、欧洲这些国家，因为蓝宝石玻璃的一开始主要是用在航天隔热罩、夜视红外和远红外瞄准镜、夜视摄像机等仪器和卫星、空间技术的仪器仪表中以及用作高功率激光器的窗口、各种光学棱镜，在航海航天航空用高精密仪器仪表等方面得到充分应用。
国内在这方面的研究其实在上个世纪七十年代就开始了，只不过不论是产能还是设备和技术都是差得很远，军方之前还需要从海外进行采购。
华兴集团公司崛起后掌握了单晶硅的制备和工艺，自己也能够设计开发设备，之前也是从德国、大毛、鹰酱国内这些生产蓝宝石玻璃的公司购买了不少的蓝宝石玻璃来生产加工光电吊舱和卫星和火箭上面的仪器设备。
德国的世创集团公司和华兴集团公司合资在洪湖市兴建了一座生产硅晶片的工厂而赚了不少，前年的时候华兴集团公司也是从世创集团公司引进了一整套蓝宝石玻璃生产技术，并且兴建了一座蓝宝石玻璃工厂，不过这座蓝宝石玻璃工厂采用的是世创集团公司比较落后的技术，最大尺寸的晶体只能长到35公斤，这样的晶体只能切割出来的蓝宝石玻璃尺寸自然是不大的。
世创集团公司自己能够生产出200公斤级别的晶体，而大毛能生产出350公斤的蓝宝石晶体，也是世界上能够生产出来的最大蓝宝石晶体。
杨杰对这个自然是不满意的，于是让华兴半导体材料公司在这个技术基础上自己设计开发更大的晶体生产设备和改进晶体生产技术工艺，去年年底在实验室里面突破了大尺寸蓝宝石晶体生长的技术瓶颈，在35公斤级晶体的基础上成功研制出80公斤级晶体并量产，晶体外观无损、无色、无气泡、无散射，内部品质优良。
80公斤级蓝宝石晶体可加工8英寸半底，一公斤晶体可以切割出50片的衬底，而国外同类产品一般为40片每公斤。
制备出来的晶体单晶性能和晶体位错密度都比国外的同类产品要高，晶体在多个关键指标上达到或超越世界最大的两个蓝宝石衬底供应商的水平。
华兴半导体材料公司这么多年一直都是在研发单晶材料，在晶体生长技术上实力那是非常强的，在研发蓝宝石晶体生产技术上自然也是用上了自己积攒下来的工艺技术。
这次的能够顺利地用自己开发出来的工艺生产出80公斤级别的蓝宝石晶体，也证明华兴集团公司在蓝宝石晶体生长技术已居世界领先水平。
这次莱宝高科技公司和华兴半导体材料公司一起合资在河西科技走廊科技园这边建设的蓝宝石晶体设计研发和制造工厂，一、二期已建成投产，共投入80公斤级蓝宝石炉70台，加工设备40套，每年能够生产80公斤级蓝宝石晶体1680颗，已成为国内最大的人造蓝宝石生产加工基地。
现在国内的军工集团都是向华兴集团公司采购大量的蓝宝石晶体生产包括导弹整流罩在内的各种高端蓝宝石玻璃，像这种半球体的整流罩公司每年能够生产1000颗，这也是得益于华兴集团公司在高端精密机械设备上的设计制造和蓝宝石玻璃上面的加工实力。
杨杰深知随着华兴集团公司在智能手机上面使用上了蓝宝石玻璃作为指纹识别系统和手机相机保护层后之后肯定会引起跟风热潮，按照智能手机的如此巨大产量，蓝宝石玻璃的需求量将会迎来一次大爆发，这么大的一个市场他自然是不会错过的。
在莱宝高科技公司视察了一番，杨杰随后又是来到了这座蓝宝石玻璃工厂。
在车间里面，杨杰也是见到了一颗从长晶炉里面生产出来的蓝宝石晶体，这颗蓝宝石晶体此时像是一堆形状有些不规则的半透明的果冻一般，在灯光下闪着异样的光泽。
此时技术人员正在对这颗晶体进行尺寸和重量进行测量。
随后杨杰也是来到了加工车间，车间里面的加工中心高端机床此时对这些晶体进行加工，这些晶体会被切割成晶棒等各种形状的毛坯。
杨杰尤其是对蓝宝石整流罩的加工流程进行了详细的了解。
整流罩的有效外径约为直径300毫米，高度为200毫米，厚度为8毫米，要求材料气泡度为a0级，对蓝宝石材料等级要求非常高。
应用于光学级的蓝宝石还是泡生法及提拉法品质较好，但因提拉法生长的晶体尺寸相对较小，无法加工直径在300毫米的这种大尺寸整流罩，80到100公斤级别的泡生法生长的蓝宝石晶锭是应用于该整流罩的最佳选择。
在铣磨成型的时候因为宝石毛坯材料很重，粘接的牢固性要求很高，再加上宝石为超半球球罩，对铣磨刀具尺寸的精度和同心度要求高。
为了解决这些难题，工厂的高级技师对工艺进行了优化设计，设计了精密的取料钻筒，控制毛坯的外径尺寸，减少宝石自重，而且采用了特制粘接胶，使零件粘接牢固，能